承插口水泥管的制造工艺主要包括原材料准备、模具设计、混凝土浇筑、振捣成型、养护脱模等步骤，其核心在于确保承插口的尺寸精度和接口密封性。以下是详细工艺流程：

一、原材料准备

水泥

选用强度等级较高的硅酸盐水泥（如P·O 42.5），确保混凝土的抗压强度和耐久性。

骨料

粗骨料：粒径5~20mm的碎石，连续级配，减少空隙率。

细骨料：中粗河砂，含泥量≤3%，避免影响混凝土粘结性。

水

清洁饮用水，严格控制用量（水灰比通常为0.3~0.4）。

钢筋

采用HRB400级钢筋，直径和间距根据管径设计（如DN1000管需环向筋Φ8@150mm，纵向筋Φ6@200mm）。

二、模具设计与组装

模具结构

承插口管需专用钢模具，由承口模和插口模组成：

承口模：内径较大，用于成型管道插入端。

插口模：外径较小，用于成型管道承接端。

模具需预留橡胶圈槽（柔性接口）或砂浆填充区（刚性接口）。

组装要求

两半模具对接时，间隙≤2mm，承口与插口的同心度误差≤5mm，确保接口平整。

三、钢筋骨架制作

骨架成型

环向钢筋（螺旋筋）通过滚焊机成型，间距均匀；纵向钢筋点焊固定，形成网状结构。

承插口加强：在接口处增加加密钢筋（如环向筋间距缩小至100mm），防止应力集中。

保护层控制

钢筋外侧焊接垫块（厚度30~50mm），确保混凝土覆盖层≥15mm，防止锈蚀。

四、混凝土搅拌与浇筑

混凝土配比

典型配合比（C40混凝土）：

水泥：骨料：水 = 1:1.5:0.35（质量比）。

掺入减水剂（如聚羧酸系）提高流动性，掺量约1%~2%。

浇筑工艺

分层浇筑：先注入管底1/3混凝土，振捣密实后放入钢筋骨架，再浇筑剩余部分。

承插口部位：采用细石混凝土填充，振捣棒插入深度需覆盖接口区域，避免蜂窝麻面。

五、振捣与成型

振捣方式

振动棒振捣：插入间距≤振捣半径（约30cm），每点振捣时间15~20秒，直至表面泛浆。

离心成型（可选）：通过高速旋转使混凝土密实，适用于大批量生产，但需控制转速（通常1200~1500rpm）。

表面处理

抹平管口，承口内壁需打磨光滑，便于橡胶圈安装；插口外壁可刻槽（深度2~3mm）增强密封效果。

六、养护与脱模

养护条件

蒸汽养护：温度≤60℃，湿度≥90%，时间≥8小时，加速强度发展。

自然养护：覆盖湿布或塑料膜，定期洒水，养护时间≥7天。

脱模控制

混凝土强度达到设计值的60%以上（通常12~24小时）方可脱模，避免管体开裂。

七、接口处理（关键步骤）

柔性接口（橡胶圈密封）

承口内预埋橡胶圈槽，嵌入氯丁橡胶圈（邵氏硬度60~70），压缩率30%~40%。

插口外壁涂润滑剂（如凡士林），便于安装并减少摩擦。

刚性接口（水泥砂浆填充）

承插缝隙用M10水泥砂浆填充，分层捣实，外裹两层防水层（如沥青麻布+水泥砂浆）。

八、质量检验

外观检查

无裂缝、蜂窝、露筋，承插口无变形或破损。

尺寸检测

管径偏差±1%，承口深度偏差±5mm，椭圆度≤2%。

压力试验

抽检比例≥10%，加压至1.5倍设计压力（如PN25管加压至37.5kPa），持续5分钟无渗漏。

九、工艺对比与优化

总结

承插口水泥管的制造需严格控制模具精度、混凝土配比、振捣密实度及接口处理，确保其抗压强度（≥C40）、抗渗性（≤1.5m³/d·MPa）和密封性。现代工艺通过自动化设备和材料优化，进一步提升了生产效率和产品质量。