承插口水泥管的制造过程涉及多个关键步骤，包括原材料准备、模具设计、混凝土浇筑、振捣成型、养护脱模及接口处理等。以下是详细的工艺流程及技术要点：

一、原材料准备

水泥

选用高强度硅酸盐水泥（如P·O 42.5或P·O 52.5），确保抗压强度和耐久性。

骨料

粗骨料：粒径5~20mm的碎石，连续级配，减少空隙率。

细骨料：中粗河砂，含泥量≤3%，避免影响混凝土粘结性。

水

清洁饮用水，严格控制水灰比（通常0.3~0.4），降低收缩裂缝风险。

钢筋

采用HRB400级钢筋，环向筋（螺旋筋）和纵向筋组合，形成骨架结构。

典型配置：DN1000管环向筋Φ8@150mm，纵向筋Φ6@200mm。

二、模具设计与组装

模具结构

承插口管需专用钢模具，由承口模（较大内径）和插口模（较小外径）组成。

承口内壁预留橡胶圈槽（柔性接口）或砂浆填充区（刚性接口），确保密封性。

精度要求

两半模具对接间隙≤2mm，同心度误差≤5mm，避免管体偏心或尺寸偏差。

三、钢筋骨架制作

骨架成型

环向筋通过滚焊机螺旋成型，间距均匀；纵向筋点焊固定，形成网格结构。

接口加强：承插口处环向筋加密（如间距100mm），防止应力集中导致开裂。

保护层控制

钢筋外侧焊接混凝土垫块（厚度30~50mm），确保保护层≥15mm，防止锈蚀。

四、混凝土搅拌与浇筑

混凝土配比

典型配合比（C40混凝土）：

水泥：骨料：水 = 1:1.5:0.35（质量比）。

掺入减水剂（如聚羧酸系）提高流动性，掺量1%~2%。

特殊要求：承插口部位用细石混凝土填充，减少收缩。

浇筑工艺

分层浇筑：先注入管底1/3混凝土，振捣密实后放入钢筋骨架，再浇筑剩余部分。

振捣方式：

振动棒振捣（插入间距≤30cm，每点振捣15~20秒）。

或离心成型（转速1200~1500rpm，适用于大批量生产）。

五、振捣与成型

振捣密实

确保混凝土无蜂窝、麻面，尤其承插口部位需重点振捣，避免渗漏隐患。

表面处理

承口内壁打磨光滑，便于橡胶圈安装；插口外壁可刻槽（深度2~3mm）增强密封效果。

六、养护与脱模

养护条件

蒸汽养护：温度≤60℃，湿度≥90%，时间≥8小时，加速强度发展。

自然养护：覆盖湿布或塑料膜，定期洒水，养护时间≥7天。

脱模控制

混凝土强度达到设计值的60%以上（通常12~24小时）方可脱模，避免管体开裂。

七、接口处理（核心环节）

柔性接口（橡胶圈密封）

承口内预埋氯丁橡胶圈（邵氏硬度60~70），压缩率30%~40%。

插口外壁涂润滑剂（如凡士林），减少安装摩擦并增强密封性。

刚性接口（水泥砂浆填充）

承插缝隙用M10水泥砂浆分层填充，外裹防水层（如沥青麻布+砂浆）。

八、质量检测与标准

外观检查

无裂缝、露筋、蜂窝，承插口无变形或破损。

尺寸检测

管径偏差±1%，承口深度偏差±5mm，椭圆度≤2%。

压力试验

抽检比例≥10%，加压至1.5倍设计压力（如PN25管加压至37.5kPa），持续5分钟无渗漏。

抗压强度

混凝土强度≥C40，抗压荷载≥15kN/m²（依压力等级调整）。

九、现代工艺优化

自动化生产

采用离心成型或悬辊工艺，提高效率并减少人为误差。

绿色材料

掺加矿渣粉、粉煤灰等替代部分水泥，降低碳排放。

智能检测

使用超声波检测内部缺陷，X射线探伤检查钢筋位置。

总结：制造流程图

原材料准备 → 2. 模具组装 → 3. 钢筋骨架成型 → 4. 混凝土浇筑 → 5. 振捣/成型 → 6. 养护脱模 → 7. 接口处理 → 8. 质量检测 → 9. 成品入库。

通过严格控制原材料、模具精度、振捣密实度及养护条件，承插口水泥管可满足抗压（≥C40）、抗渗（≤1.5m³/d·MPa）和密封性要求，适用于市政排水、污水输送等场景。